近年来，国内轴承行业生产规模很快不断扩大，居于世界第四位，在技术、工艺上提升较慢。但是离轴承强国的距离还较远，主要展现出为高精度、低技术含量和高附加值产品比例偏高、产品稳定性劣、可靠性较低、寿命短。国内轴承企业要构建轴承行业“十一五”规划明确提出的“使我国轴承工业从轴承生产大国迈进世界轴承强国行列”的战略目标，必需增大在技术设备和人才各方面的投放。　　近年来，国内轴承行业生产规模很快不断扩大，轴承企业近2000家，其中销售收入多达500万元的企业在900家以上，数量可谓全球第一。

但我国轴承行业还是不存在如生产技术水平较低、行业集中度不高等问题，离轴承强国的距离还较远。　　1、我国轴承行业生产集中度较低。在全世界轴承大约300亿美元的销售额中，世界8大跨国公司占到75%-80%。

德国两大公司占到其全国总量的90%，日本5家占到其全国总量的90%，美国1家占到其全国总量的56%。而我国瓦轴等7家年销售额10亿元以上的轴承企业，销售额仅有占到全行业的28.3%，前30家企业的生产集中度也仅有为43.6%。

　　2、我国轴承行业研发和创新能力较低。由于大多数企业在创意体系的建设和运营、研发和创意的资金投入、人才研发等方面仍正处于低水平，再加面向行业服务的科研院所南北企业化，国家已没对行业共性技术研究的投放，从而巩固了面向行业展开研发的功能。

因此，仅有行业“两很弱两少”引人注目，即基础理论研究很弱，参予国际标准制定力度很弱，较少原创技术，较少专利产品。当前我们的设计和生产技术基本上是仿效，几十年一贯制。产品开发能力较低，展现出在：虽然对国内主机的配套率超过80%，但高速铁路客车、中高档轿车、计算机、空调器、高水平轧机等最重要主机的设施和修理轴承，基本上靠进口。

　　3、我国轴承行业生产技术水平较低。我国轴承工业生产工艺和工艺装备技术发展缓慢，车加工数控亲率较低，篦加工自动化水平较低，全国仅有200多条自动生产线。大多数企业，特别是在是国有杨家企业中作为生产主力的仍是传统设备。　　对轴承寿命和可靠性至关重要的先进设备热处理工艺和装备，如掌控气氛维护冷却、双细化、贝氏体淬火等覆盖率较低，许多技术难题研制成功没能获得突破。

轴承钢新的钢种的研发，钢材质量的提升，润滑剂、加热、清除和磨料磨具等涉及技术的研发，尚能无法适应环境轴承产品水平和质量提升的拒绝。因而导致工序能力指数较低，一致性劣，产品加工尺寸线性度大，产品内在质量不平稳而影响轴承的精度、性能、寿命和可靠性。　　针对以上状况，我国明确提出了轴承行业“十一五”规划，我国轴承行业将以市场为导向、企业为主体，前进自主创新能力和设计生产技术升级，前进大集团、“小巨人”企业建设，提升核心竞争力，提升生产集中度，构建从规模快速增长型向质量效益型的改变。2010年部分企业部分产品超过具备国际竞争力的水平，为挤身世界轴承强国行列奠下基础；2020年构建由轴承生产大国踏入世界轴承强国的行列的奋斗目标，为减缓大力发展我国装备制造业作出贡献。

　　2020年构建世界轴承强国目标，产品精度、性能、寿命和可靠性超过同期国外大公司同类产品水平，根本性装备设施轴承构建国产化：设计和生产技术超过同期圈外大公司水平，有一批核心技术的自律知识产权；有3-5家享有自律知识产权和世界知名品牌、国际竞争力较强的优势企业；行业生产和销售总规模位列世界前茅，有2-3家内资有限公司企业转入世界轴承销售额前10名；行业生产集中度超过80%以上。

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